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油墨使用中的常見問題
雙擊自動滾屏 發布者:admin 發布時間:2005-10-03 閱讀:8409次 【字體:

一、堵網   出現堵網現象時,通常可從以下方面考慮:
1、稀釋劑的選擇是否適當,稀釋劑干燥速度過快,油墨未轉移到基材上就已在網板上堵塞。特別是高目數的網板,由于墨層薄,溶劑揮發速度快,應選用慢干稀釋劑。
2、稀釋劑的比例。稀釋劑加入量多,油墨較稀,易通過網孔;稀釋劑加入量少,油墨粘度高,不易通過網孔。網板目數高,稀釋劑的比例應加大。
3、大顆粒物質或灰塵附著在網版上,堵住網孔,導致油墨不能通過。
4、網版有無及時清洗。一次印刷完成后,如果不及時清洗網版,則油墨在網版上干燥,從而堵住網孔。特別是二液反應型油墨,如不及時清洗,則油墨干燥后就很難清洗掉。
5、網版目數高而油墨粒子粗。如各系列的金墨、銀墨,粒子較粗,只適合300目以下的網版進行印刷。用300目以上的網版進行印刷就容易堵網。
6、如果是網開始出現堵網,可以先在吸收性大的介質如紙上反復印刷數次,待紙張吸收掉大顆粒物質后可轉入正常印刷;如版上油墨已干,可用稀釋劑對網版進行清洗,必要時要更換網版;屬于稀釋劑方面的問題,可調整稀釋劑的比例或更換稀釋劑。

二、氣泡   出現氣泡的原因:
1、油墨粘度高,干燥快。油墨粘度高,印刷時易起泡;干燥快,則氣泡未消失前油墨已干燥。特別是高速印刷,網板與基材分離速度快,如油墨粘度高,就更容易起泡。可以通過降低油墨粘度和使用慢干稀釋劑的方法來解決。
2、稀釋劑的選擇不適當。如果稀釋劑與油墨不匹配,則容易因相容性問題而導致出現氣泡。因此,應使用與油墨相配套的稀釋劑。
3、油墨本身的問題。由于油墨存放過程中出現的消泡劑失效也會導致印刷時出現起泡現象。可以在油墨中加入適量的消泡劑或流平劑來消除氣泡。

三、針孔   針孔是絲網印刷中經常出現而又難以解決的問題,導致針孔的原因有很多,概括起來有以下幾個方面:
1、附在網板上的灰塵和異物。灰塵和異物附在網板上堵住網孔,造成該部位的油墨不能通過,出現針孔。可以先在吸收性大的介質如紙上反復印刷數次,可去掉灰塵和異物。
2、基材表面沾污。基材表面如果沾有油污或表面活性物質,在這些物質上印刷時就會出現針孔。應采用適當的方法對基材表面進行徹底清潔,以除去油污和表面活性物質,清潔后要盡快印刷,避免二次污染。
3、基材表面沾有水分或清潔基材后清洗劑未干即進行印刷也會導致針孔的出現。
4、靜電的影響。靜電會導致油墨和基材的排斥而出現針孔。印刷車間維持一定的濕度(70%-85%左右)、使用除靜電掃都有助于消除靜電。
5、油墨粘度過低。可適當提高油墨的粘度。
6、油墨表面張力高。油墨表面張力比基材高,,墨膜收縮而出現針孔,可加入適量的流平劑。疊色印刷時,如果第一色加入了流平劑,那么后面幾色也要加入流平劑。

四、斑點   印刷圖案部分墨層厚薄不均,出現明顯的色塊,叫做斑點。出現斑點的原因:
1、印刷基材上的灰塵。當油墨印到有灰塵的基材上時,灰塵周圍的油墨會向灰塵聚集,出現厚墨層。
2、周圍環境的灰塵。油墨印到基材上后,灰塵出于靜電的作用被吸附到墨膜表面,而出現斑點。
3、油墨稀釋不均勻。有些地方的油墨未被稀釋,印到基材上后,這些未被稀釋的油墨濃度明顯比其它地方高,形成斑點。
4、印刷臺凹凸不平,這時凸的部分油墨變薄,而凹的地方著墨多,出現斑點。基材背面或印刷臺上有灰塵,也會出現類似情況。
5、網板破損,漏墨量大的地方形成斑點。
6、操作不當。印刷時網板與基材之間的距離太短,造成印刷后網板不能及時與基材分離;手工印刷時網板與基材分離速度不均勻,都會出現斑點現象。

五、附著不良。   出現附著不良的原因有:
1、油墨選擇不當。基材在印刷前,應進行附著力確認。
2、干燥不足。墨膜中的溶劑未完全揮發,或雙組份油墨雖然溶劑已揮發,但兩個組份的反應未完全,都會出現附著力不良。另外,不論是單組份還是雙組份油墨,加熱都有助于附著力的提高。
3、前處理不足。基材表面的灰塵、油污、水份等都會影響墨膜對基材的附著。PP、PE等材料要進行火焰或靜電處理;鋁材、玻璃要進行脫脂處理等,這些處理的程度不夠也會影響附著力。
4、雙組份油墨的油墨與添加劑(硬化劑)配比不當,固化時油墨或添加劑(硬化劑)過剩都會影響附著力。

 
 

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